IVD-Aluminium

Die Technologie der IVD-Aluminium-Beschichtung wurde ab 1960 von McDonnell Aircraft entwickelt. Das Ziel war es, eine sowohl technisch akzeptable als auch ökologisch vertretbare Alternative zum auch heute noch gebräuchlichen Oberflächenschutz mit Kadmium anzubieten.

Das IVD (Ion Vapour Deposition) von Aluminium ist ein spezieller PVD-(Physical Vapour Deposition) Prozess zur Beschichtung von Bauteilen mit Reinaluminium. Diese Aluminiumschicht ist eine korrosionshemmende Schicht, die die Kontaktkorrosion zwischen unterschiedlichen Metallen verhindert. Im Gegensatz zu Kadmiumschichten, die einen ähnlichen Effekt haben, können IVD-Aluminiumschichten auch auf Titansubstraten eingesetzt werden und haben ein gute Beständigkeit gegen z.B. Treibstoff. Durch unsere Technologie ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung für hochfeste Stahl- oder Titansubstrate ausgeschlossen. 

Um hochempfindliche Elektronik (z.B. in Fluggeräten) vor störenden elektromagnetischen Einflüssen zu schützen (abzuschirmen), ist ein passives EMV-Design der Gehäuse, in denen die Elektronik untergebracht ist, notwendig.
Eine Methode zur Gewährleistung der gewünschten EMV (elektromagnetische Verträglichkeit) ist die Metallisierung der Gehäuse.

Aufbauend auf den langjährigen Erfahrungen mit der IVD-Aluminium-Bedampfung von metallischen Bauteilen wurde das Verfahren derart modifiziert, dass Bauteile aus Kunststoff mit einer Lage aus reinem Aluminium beschichtet (metallisiert) und somit mit einer elektrisch leitfähigen Außenhaut versehen werden können.
Der Prozess wird durch vor- und nachgelagerte Verfahren ergänzt. Wesentliche Bestandteile sind die Reinigung, Aktivierung und das nachträgliche Verdichten der Beschichtung mit Glaskugeln. Je nach Anforderungen in der Anwendung wird die Schicht durch Konversionsschichten zusätzlich geschützt, um die Korrosionsbeständigkeit weiter zu erhöhen. Kunststoffbeschichtung

Vorteile

• vollkommener Ausschluss der Gefahr einer Wasserstoffversprödung
• hoher Schutz gegen Kontaktkorrosion vor allem in Kontakt mit Aluminium-, Titan-, oder Stahlbauteilen
• hoher Schutz gegen atmosphärische und galvanische Korrosion
• sehr gute Gleit- und Schmiereigenschaften
• maximale Betriebstemperatur: 430°C
• elektrisch Leitfähig

Umwelt

• Konversionsschichten ohne hexavalentes Chrom sind verfügbar

Substrate

• Stähle und hochfeste Stähle
• Titan- und Aluminiumlegierungen
• Seltene-Erden-Materialien
• Glas, Kunststoff und Keramik

Anwendungen

Luft- und Raumfahrtindustrie

• hochfeste Verbindungselemente (Schrauben, Bolzen, Nieten)
• Triebwerksaufhängungen
• Tragflächen- und Fahrwerkskomponenten
• Hydraulik- und Druckluftleitungskomponente

Elektrotechnik / Elektronik / Feinmechanik

• Dauermagnete für Disk-Drives / Mini-Stellmotoren
• Abschirmung elektromagnetischer Strahlen
• Magnete

Deko-Beschichtung

• sichtbare Teile an Kult-Fahrzeugen

Für weitere Informationen setzen Sie sich gerne mit uns in Verbindung.